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全自動電鍍設備生產線使用過后要如何清洗呢？要如何做到防腐效果？現在由電鍍設備生產線廠家給大家講解。

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一、全自動電鍍設備生產線如何清洗

通常采用機械或液壓方式去除電鍍設備表面污垢的方法叫做物理清洗，另外，還采用了熱能、電流、超聲波、紫外線等方法對全自動電鍍設備生產線進行凈化。故采用熱、力學、光、電等原理除去表面污垢的方法，均屬于物理清洗范圍。

用化學物質或其它水溶液去除液體表面污垢的方法稱為化學清洗。常見的化學清洗包括各種無機或有機酸去除金屬表面的銹垢和水垢，用漂白氧化劑去除物體表面的斑點，用殺菌劑和消毒劑殺死微生物，去除附著在物體表面的污垢或霉菌。

化學清洗的優點是許多化學品反應快，缺點是化學清洗液選用不當，會對清洗物基體造成腐蝕，損失巨大。
一些化學藥品本身為液體，一般以水溶液的形式配制，因液體流動性好、滲透性強等特點，易于均勻地分布在所有的清洗表面，因此適用于清洗形狀復雜的物體，不產生清潔無法“死角”。
由于化學清洗產生的廢液排放是造成環境污染的原因，所以化學清洗必須配置污水處理設備，另外，如果處理不當，將對工人的健康和安全造成危害。

物理化學清洗，很多時候采用的是干式自動電鍍機設備生產線，不存在任何廢水處理難題，即使用水洗噴頭作用高壓沖洗，因排出水中沒有難處理的化學試劑，也比較容易處理。

相比較而言，物理清洗對環境的污染，對工人健康的傷害較小，而物理清洗不會對清洗物基體造成腐蝕破壞。
物理清洗的缺點是，當清洗結構復雜的設備時，其力有時不能均勻地到達所有部件，并出現死角，有時需要清洗設備，因停止工作而造成損失。要增加清洗力，往往需要配套相應的動力設備，存在占地面積大，搬運不便等缺點。
正是因為物理清洗和化學清洗有很好的互補作用，所以在全自動電鍍設備生產線上經常將二者結合起來，才能達到更好的清洗效果。

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二、電鍍生產線電鍍層防腐技術分析

隨著對Zn-Ni合金電鍍和鈍化工藝的研究的成功，Zn-Ni合金將充分發揮其優良的防腐蝕性能，并將其廣泛應用于鈾和鈾合金的防腐。鈾和鈾合金的防腐涂層致密性差，主要是由于電鍍生產線制造商在電鍍過程中對氫分子的吸附引起的。脈沖電沉積可獲得晶粒較細、應力較低、含氫量較低、含氫量較低的鍍層，以進一步提高鍍層的致密性和改善鍍層的理化性能。

電沉積可對鈾及鈾合金提供有效的保護，而影響其抗腐蝕性能的關鍵因素是鍍層的致密、結合力。

三氯化鐵腐蝕劑能提供合適的表面粗糙度，并使鍍層與基體形成良好的機械結合，且更穩定。在水和氯化物溶液中，電鍍生產線制造商的致密鎳涂層對鈾和鈾合金具有一定的物理保護作用。一旦出現孔隙，由于局部偶腐蝕，腐蝕速度會增加。

鍍鋅可以為鈾和鈾合金提供犧牲陽極電化學保護。Ni+Zn經鉻酸鹽鈍化后的鍍層表現出最好的物理保護和犧牲陽極保護，是鈾和鈾合金的最佳選擇。雖然Zn-Ni合金涂層具有良好的耐腐蝕性，但電鍍生產線制造商可以為鈾和鈾合金提供物理屏障，犧牲陽極，但存在涂層致密性和鈍化問題，使鈾和鈾合金的保護能力不如Ni+Zn。

以上就是“電鍍設備生產線如何清洗以及防腐技術”的介紹，需要了解更多關于電鍍設備生產線的詳細信息，歡迎聯系我們制造商了解。

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